克服 PPAP 流程中的 7 种浪费：SQE 的历程

关于七种浪费的故事

Alex 是一位经验丰富的 SQE（可能和您一样），他发现自己陷入了 PPAP 流程的复杂性中。他的旅程始于无处不在的缺陷问题。

他记得，PPAP 被拒绝不仅会造成挫折，还会对供应链造成代价高昂的破坏。通过实施与客户共同制定的标准化 PPAP 清单，Alex 可以主动解决潜在问题，符合精益的构建质量理念。

此后，在 Alex 处理多个 PPAP 时，精益原则消除了过度生产，这引起了他的共鸣；“为未来项目制作过多的文档是一种资源浪费”，他说。考虑到这一点，一个强大的PPAP管理系统-根据紧急程度和重要性对任务进行优先排序-成为亚历克斯对抗这种浪费的工具，符合精益的理念，即只在需要时生产所需的产品。

最终，运输——精益的另一个浪费——体现在文件的物理移动中。这不是第一次发生这种情况，因为不止一次，亚历克斯发现自己经常在追寻纸质记录。然后他寻找一个可以简化流程的集中式数字平台，体现了精益对尽量减少不必要动作的强调。

最终，等待时间出现了——这是运营效率低下的常见罪魁祸首，也是 Alex 熟悉的敌人。但他知道他必须将 PPAP 分解为更小的连续步骤，并在可行的情况下利用并行处理，加速流程并体现精益的拉动系统方法。

接下来是库存，在 PPAP 的背景下，库存指的是过多的文档。在接下来的步骤中，Alex 发现，全面审查 PPAP 要求，再加上有效的变更管理，可以大大减轻这一负担，符合通过减少库存来消除浪费的原则。

在中期，Alex 开始注意到运动，即不必要的人员或物品移动，是他日常生活的一部分，最明显的表现是他因 PPAP 相关问题而频繁出差。通过采用视频会议等技术，Alex 最大限度地减少了旅行，同时保持了有效的沟通，体现了精益对增值活动的关注。

最后，过度处理、执行非增值任务是持续面临的挑战。Alex 意识到，通过标准化流程、重复使用现有数据并专注于核心增值活动，他可以显著提高效率。

您日常是如何面对这些浪费的？

通过这种讲故事的方式，我们展示了 Alex 的历程如何强调行动与数据驱动改进之间的强大协同作用。通过从精益原则的角度看待 PPAP 流程，SQE 可以识别和消除浪费，提高效率，降低成本，并提高整体产品质量——就像 Alex 所做的那样。

您是否熟悉这个故事？请分享您的看法。

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