基本 PPAP 清单 – 需要了解的每项要求

PPAP 清单；哪些是基本 PPAP 要求？

尽管几乎所有 SQE 或 SQE 经理都可能了解有关这些 PPAP 要求的几乎所有内容，但值得记住并识别所有这些要求。

1. 设计记录：客户通常在设计时提供零件图。必须仔细识别图纸上的每个特征以匹配检查结果。这包括打印说明、标准公差说明、规格和其他相关的设计相关信息。
2. 工程变更文件：如有任何变更，必须以“技术变更说明”的形式提供详细说明。仅当对原始设计进行更改时，此文件才具有强制性。
3. 客户工程批准：获得客户批准通常需要进行以样品生产部件为特色的工程试验。在 PPAP 流程结束之前，通常需要“临时偏差”来向客户传达具体信息。此外，您的客户可能还有其他特定的工程批准标准。
4. 设计 FMEA：设计故障模式与影响分析 (DFMEA) 是故障模式与影响分析 (FMEA) 的一种专门应用，侧重于设计阶段。它允许设计团队在设计完成之前主动记录潜在的产品故障，从而降低这些风险。
5. 工艺流程图：工艺流程图全面展示了零件制造所需的所有步骤。它应涵盖从入厂组件到测量和检验的每个关键方面。将工艺流程图与控制计划和工艺故障模式和影响分析 (PFMEA) 保持一致至关重要，它应考虑不合格材料和零件的流动。
6. 过程 FMEA： 过程故障模式和影响分析( PFMEA ) 评估生产过程中的每个步骤，识别制造和组装过程中可能出现的潜在问题。
7. 控制计划：控制计划反映了 PFMEA，并深入了解了如何在入库检验、装配过程或最终零件检查期间监控潜在问题。
8. 测量系统分析研究：为了满足客户相关的 ISO 或 TS 标准，测量系统分析研究包括关键特性的仪表重复性和再现性 (仪表 R&R)，并确认用于这些测量的仪表已经过校准。
9. 尺寸结果：此部分列出了测试标记上印制的所有测试特性及其相应的测量结果。其中包括产品属性、规格、测量结果以及对要求是否“满足”或“不满足”（“OK”或“Not OK”）的评估。通常，每个产品至少有六个样品接受测试。
10. 材料性能测试结果：提供对零件进行的所有测试的摘要。此摘要记录了通过和未通过的检查结果。它需要客户批准，并且供应商必须证明已完成所有必要的测试和提交的任何其他测试数据。
11. 初始工艺研究：通常，这包括使用统计过程控制 (SPC) 图表来描述关键特性。这些研究证明了基本工艺的稳定性和工艺​​验证构建的准备情况。
12. 合格实验室文件：本部分包括参与验证测试的任何实验室的行业认证。
13. 外观批准报告 (AAR)：外观批准报告验证客户已检查最终产品并满足所有指定的外观要求，包括颜色、纹理、合身度等。
14. 样品：生产零件的照片包含在 PPAP 文档中，作为其存储位置的详细信息。
15. 标准样品：由客户和供应商共同批准的样品部件，通常用于操作员进行主观检查（例如视觉或噪音评估）的培训。
16. 检查辅助工具：生产依赖于检查辅助工具，这些工具是用于在装配过程中检查、测试或测量零件的所有工具的详细清单。这些辅助工具指定数量、描述工具并概述其校准计划。
17. 符合客户特定要求的记录： PPAP 文件的这一部分重点介绍了必须满足的特定行业和客户要求。
18. 零件提交保证书 (PSW)：零件提交保证书是整个 PPAP 提交的综合摘要，包括图纸编号和修订、零件信息、测试结果、材料声明以及与早期元素的任何偏差。

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