新版控制计划全解读（上）

0 前言解读

• 生效日期 ：新的APQP第三版和控制计划参考手册将于2024年3月1日生效。除非客户另有规定，否则本版将取代APQP和控制计划第二版。
   
• 手册分离 ： APQP和控制计划手册已分拆为不同的文件。这样做的目的是随着系统的发展，便于更及时地进行更新 。
   
• 持续的关联 ：该文件强调，APQP 和控制计划通过 APQP 中的要求保持关联，类似于其他质量工具如 FMEA、SPC、MSA 和 PPAP。这些关联将在新版本中继续存在。
   
• 更新原因
  
  • 需要更新以确保控制计划中的术语和概念与其他参考资料，如 IATF 16949、AIAG＆VDA FMEA 手册以及 Ford、General Motors 和 Stellantis 的核心工具手册保持一致。
     
  • 加强对控制计划的尽职评审，以避免与已知风险因素相关的陷阱。
     
  • 吸取过去项目和问题的经验教训进行改进。
     
  • 控制计划的应用正在不断演变，以满足高度自动化、自动驾驶、电动化和对移动性定义的不断扩展等新需求。
     
  • 新增内容描述了"安全投产"的期望，即在大规模生产的早期阶段应用增强的控制和遏制措施。
     
  • 供应商参与：前言指出供应商积极征求并尽可能纳入供应商的意见，反映了手册开发的合作性方法。
     
  • 文档和自动化：手册允许控制计划功能存在于自动化系统中，以满足文档要求，并承认自动化在质量控制过程中的日益增加的作用。
     
• 指导和灵活性 ：手册继续提供一般指导方针，确保控制计划按照客户要求实施。它不为每个控制计划条目规定具体方法，而是留给各个组织自行决定。
   

介绍解读

0.1 手册的目的
 

• 传达开发、使用和改进控制计划的标准最佳实践。
   
• 提供指南旨在帮助制定标准化和有效的产品质量控制计划，以支持实现顾客满意的产品或服务。
   
• 使用该指南的预期好处：
  
  • 为控制计划创建使用语言，以改善组织内部及组织与供应商和顾客之间的沟通。
  • 降低顾客和组织控制计划的复杂性。
  • 促进整个供应链中适当产品和过程控制的可视化和确认，特别是与特殊特性有关的控制。
• 不取代IATF 16949的要求或与任何顾客特定要求冲突。
• 控制计划在以下阶段被列为APQP 的输出：
  
  • 第二阶段 ：产品设计和开发 --2.5 原型样件生产控制计划(Protype Build Control Plan ）
     
  • 第三阶段：过程设计和开发 --3.6 试生产控制计划,包括安全投产计划Pre-Launch Control Plan，including Safe Launch Control Plan ）
     
  • 第四阶段：产品和过程的确认 -- 4.7 生产控制计划, 包括安全投产计划 （Production Control Plan, including Safe Launch Control Plan ）
    
     

0.2 支持产品质量策划周期

• 控制计划支持上图显示的产品质量策划周期保持一致。
• 前期策划：前三阶段强调通过产品和过程的确认进行先期产品质量策划
• 实施行动：第四阶段评估输出服务以确认顾客满意度，以及支持持续改进。
   

0.3 贯穿产品生命周期的控制计划

• 与产品生命周期各阶段相结合 ：控制计划与产品生命周期的各个阶段（从开发到结束）相结合，确保质量控制措施在每个阶段都适当有效。
• 产品开发的早期阶段 ：在产品开发的初始阶段（如原型和上市前阶段）使用控制计划，以建立初始过程控制，并指导制造部门控制过程，确保产品质量 。
• 批量生产阶段 ：在批量生产阶段使用控制计划记录产品和过程特性、过程控制、测试和所使用的测量系统，从而在生产规模扩大时确保质量的一致性 。
  
   

0.4 控制计划方法论

• 控制计划方法的目的是帮助生产出符合客户要求的优质产品。
   
• 它为设计、选择和实施整个系统的增值控制方法提供了一种结构化方法。
   
• 该方法适用于各种制造工艺和技术。
   
• 对用于最大限度减少工艺和产品差异的系统进行书面简要说明。
• 控制计划描述了流程中每个步骤所需的行动，包括接收、流程中、输出和定期要求，以确保所有过程输出都处于受控状态。
• 控制计划可直接纳入返工过程，也可使用单独的返工控制计划。
• 控制计划不能取代详细操作说明书中的信息。
   

0.5 整体质量过程控制计划

• 质量过程的重要组成部分 ：控制计划是整体质量过程的重要组成部分，确保按照客户要求生产高质量产品。
• 动态文件 ：这是一个随着时间推移不断发展的动态文件，随着发生的改进和经验教训而不断完善。
• 响应性策略 ：控制计划不断更新和改进，以反映对变化的过程条件做出响应的策略。
• 反映最新方法 ：控制计划的更新包括最新的测量和控制方法、过程参数、设置以及在其他文件中定义的规范，如 PFMEA、作业指导书和装配/说明图。
• 触发的评审 : 对控制计划更新的评审是由诸如纠正措施、客户投诉、审核发现、新模具、工程变更或其他由客户定义的变更点等事件触发的。
   

0.6 手册机构

• 第一章：控制计划要求和指南
   
• 第二章：控制计划开发
   
• 第三章：控制计划阶段（原型样件、试生产、生产）
   
• 第四章：有效利用控制计划
   
• 附录A：控制计划示例
   
• 附录B：表格和检查表
   
• 附录C：参考资料
   
• 附录D：行业特定指导
   
• 附录E：词汇表
   
• 附录F：索引

第一章、控制计划要求和指南

介绍

• 本章的主要目的是定义与控制计划相关的要求，这可能包括要包含的信息或需要采取的行动。
• 本章包含的准则是推荐或建议的做法，但并非严格要求。
• 本章按主题组织，可能包括控制计划的要素或方面，以及适用于特定条件或情景的特定要求和准则。
• 强调与客户协商以确保与任何特定客户要求的一致性的重要性。
• 在首次发布生产控制计划后，组织必须遵循客户要求进行控制计划通知、批准和与过程变更管理和PPAP提交相关的变更。

1.1 控制计划格式

• 内容重于格式 ：控制计划的格式次要于其包含的信息。重点应放在使用易于理解的格式上，并帮助确认控制计划中列出的项目的实施。
   
• 最低要求 ：任何使用的控制计划格式必须至少与 第2章  控制计划开发 描述的信息相同。
   
• 格式指南 ：虽然手册推荐特定格式，但允许灵活性。为了便于理解，应按逻辑分组列，例如将与方法（规格/公差、评估/测量技术、抽样、控制方法）相关的列分组在一起。如果需要，还可以添加其他列。
   
• 动态控制计划 ：指南还提到了“动态控制计划”的使用，这是将 PFMEA 和控制计划合并为单个文件的操作。至少必须包括第 2 章描述的控制计划部分中的相同信息。

1.2 特殊特性

• 特殊特性定义 : 可能影响政府监管、安全或其他方面，并被认为需要特别关注和处理的零件的产品或过程特性。它们可以由客户或组织确定。
• 控制计划中的包含 : 所有特殊特性（产品和过程）必须包含在控制计划中。
• DFMEA链接 ：至少要将所有具有9-10严重度等级并流转至PFMEA以供控制的DFMEA项目指定为特殊特性。客户可以酌情指定其他严重程度等级。
• 分类列 : “特殊特性分类”列必须指明在控制计划中。如果特殊特性由客户确定，组织必须按客户要求使用适当的分类。如果客户同意并有文件记录（如相关矩阵）与客户指定连接，则允许使用组织指定的分类。
• 分类符号指南 : 如果客户没有指定不同类型的特殊特性的分类符号，组织应自行制定分类，并进行一致应用。

1.3 传递特性

• 传递特性（PTC）
  • 定义 ： 传递特性是供应商过程中制造的重要零件特性，用于产品而无需组织进一步修改或验证。
  • 影响：它们不受组织控制或进行功能测试，但可能对客户产生重大影响，如可能导致加工问题或现场保修问题。
  • 供应给 OEM：传递特性直接供应给主机厂（OEM），因此需要在供应商级别进行充分控制。
• 传递特性的要求
  • 识别：各组织必须识别符合手册中传递特性定义或与客户商定的特性。
  • 验证过程：必须有一个过程来验证供应商对传递特性的控制的有效性。
  • 控制方法决策：组织必须根据验证结果，从组织和客户的角度选择适当的控制方法。
  • 文件记录：必须记录最后控制点的所有传递特性及其控制方法。最好在最终确定控制计划之前，与客户代表共同评审并达成一致。
  • 纳入控制计划：如果使用接收检查或抽样（如批次认证）来确保传递特性质量，则必须将其记录在组织的控制计划中。
• 传递特性指南
  • 使用 AIAG 准则：建议使用《AIAG CQI-19 次级供应商管理流程指南》中的 "供应商通过特性矩阵"，以确保正确识别传递特性、评估其影响以及控制计划反映供应商的流程能力。
  • 类似格式：如果与 AIAG 准则类似的格式也能达到同样的效果，也可视为可接受的格式。
     

1.4 防错确认
 

• 防错验证：被指定为防错的控制措施，包括被标识为防错的措施，必须验证其有效性。
   
• 防错确认的要求：
  
  • 防错清单：防错装置必须记录在控制计划中。
     
  • 方法和频率：控制计划必须规定如何以及多久确认一次防错装置的有效性或正常功能。
     
  • 验证频率：防错装置的核查频率应足以确保自上次核查取得良好结果以来生产的产品得到有效控制。
     
  • 主缺陷样品：应该有维护和管理的标准缺陷样品（示例为“红兔”）。这些样品应该是：
    
    • 确保它们是最新的并按设计功能正常
       
    • 被清晰标识和管理，以防止与生产零件混合或用于其他目的。
       
    • 为了确保对不合格产品进行有效的检测和遏制，主缺陷样品必须在规格限制或公差的边缘或略外。
       

1.5 系列控制计划

• 系列控制计划：用于在设计和制造工艺上非常相似的多个零件。
   
• 要求：
  
  • 列出部件号：组织必须列出 "系列控制计划 "中包含的所有单个零件编号。如果零件编号太多，无法在控制计划中列出，组织可参考一份单独的文件，列出系列控制计划所涵盖的所有零件。
     
  • 应用条件：只有当与之相关的所有部件都在同一条生产线或设备上进行加工，或多条生产线使用相同或类似的设备，且控制措施完全相同时，才适合使用 "系列控制计划"和 "过程流程图"。
     
• 指导原则：
  
  
  • 与 FMEA 和过程流程的联系：如果系列控制计划与系列失效模式和影响分析 (FMEA) 和系列过程流程结合使用，则应使用一致的命名或编号，以清楚地显示这些文件与它们所涵盖的部件系列之间的关系。

1.6 相互依存的过程和/或控制计划

• 相互依存的过程：这些是以某种方式相互关联的独立过程。例如，一个用于接收检验材料或零件的过程，该材料或零件用于多个制造过程，或者用于创建一个零件的机加工过程，然后该零件用于多个其他过程。
• 对相互依存控制计划的要求：
  • 必须为制造特定零件的所有过程制定控制计划。
  • 零件的控制计划必须列出生产该部件所涉及的所有步骤，或者为每个 "相互依赖 "的过程制定单独的控制计划，然后将其与零件本身的控制计划联系起来。
  • 对于互相依赖的过程，控制计划和流程图应清楚地显示主体部分过程与互相依赖的过程之间的退出和进入点。

1.7 返工和返修过程

• 返工：返工是指通过原生产步骤或其中的一个子步骤对不合格产品进行再加工，使其符合规格要求。这需要制定计划，记录在生产控制计划中，并得到客户的批准。
• 返修：这是一种补救措施，使产品达到客户 "适用性 "标准要求的可接受状态。这需要制定返修控制计划并获得客户批准。
• 要求：
  • 返工产品必须遵循原始过程或明确定义的子集，控制计划应明确规定返工过程的起点和终点。
  • 如果返工涉及替代性等效过程，则必须制定单独的返工控制计划。
  • 返修总是需要客户批准或经批准的偏差。
  • 返修流程必须有自己的控制计划。
  • 返修过的物品需要重新进入主要过程时，并且必须接受所有后续控制计划的检查。
  • 在开始任何工作/返修活动之前，组织必须审查关于任何返工或返修过程可接受性的客户特定要求或客户声明，并在规划阶段尽早与客户进行磋商。
  • 必须保持返工或维修部件的可追溯性。
     

1.8 反应计划详情

• 目的：反应计划不仅用于在出现问题时指定所需的纠正措施，还用于指定由谁负责采取这些措施。
   
• 识别：识别和隔离可疑或不合格产品至关重要。应在反应计划中指定负责这些行动的人员。
• 反应计划的要求：
  • 控制计划中的 "反应计划 "部分必须详细说明在出现失控情况或过程或产品超出规格时应采取的具体行动。
  • 还必须说明谁（按职称或角色）负责实施纠正措施。
  • 除了指明责任人的姓名外，还应提及一份文件或系统指导，其中应提供所应采取的行动的全部细节。
     

1.9 100%目视检查

• 100% 目视检查：该过程可能由操作员执行，由于其性质，存在出错或误解的风险。
• 定期核查：如果使用的是 100% 目视检查方法，则控制计划必须包括对目视检查的定期核查。这可以是由合格审核员进行抽样审核、离线测量以验证判断或类似方法。
• 核查责任：定期核查必须说明由谁负责核查。具体做法是增加一栏注明责任人，或在控制计划的方法部分列出责任人。
• 不可测量特性：如果要评估的特性无法通过仪器、量具或夹具进行测量，则必须向操作员和审核员提供客户批准的主样件和/或极限样件（包括 "主样件簿 "或其他记录协议），并在控制计划中予以参考。
   

1.10 "黑匣子”过程

• 黑匣子过程：这些是专有过程，由于其独特的竞争优势，企业可能不希望向客户完全公开。
• 必须制定符合手册要求的控制计划，即使是黑匣子过程也不例外。
• 由于过程的专有性，偏离客户对控制计划的正常审查和批准的情况必须记录在案，并与客户达成一致。
• 为确保保密性，控制计划至少应供客户审阅，审阅方式可以是当面审阅，也可以是在安全的虚拟环境中审阅。
• 指导原则：为了在不透露专有细节的情况下赢得客户的信任，方法可能包括亲自审查控制计划的内容（不提供副本）、在不透露具体细节的情况下演示控制过程，或展示统计过程控制(SPC) 数据以证明过程能力，而不泄露潜在的专有方面。
   

1.11 没有设计责任的组织

• 适用场景：组织不负责设计，可能无法立即获得设计失效模式和影响分析 (DFMEA) 结果，但仍需要有关影响其控制计划的特殊特性的信息。
• 企业和客户必须有一套流程，将 DFMEA 或至少是特殊特性的详细信息从设计负责实体逐级传递到制造组织。
• 这些信息对于确保组织在其控制计划内采取适当行动，以保持性能符合设计规范至关重要。

1.12 指定供应

• 指定供应：指客户指定组织必须使用特定供应商提供某些部件或材料的情况。
   
• 组织的责任：即使客户指定了供应商，除非双方另有协议，否则组织仍有责任与该供应商合作，获取制定控制计划所需的信息。
   
• 信息可用性：在制定组织的控制计划时，必须提供指定供应组件和材料的信息作为参考，就像组织自行采购一样。所需的信息包括但不限于接收和使用所提供的组零件或材料、控制计划所需的任何测试或验证，以及任何传递特性的详细信息。
   
• 保密问题：在定向供应来自竞争对手或类似保密情况下，组织和客户应讨论如何获取所需信息。
   

1.13 使用软件开发和管理控制计划
 

• 客户要求：在某些情况下，客户可能会要求使用软件，或者组织可能会主动使用软件来制定和管理控制计划。
   
• 促进文件控制：软件的使用有助于对文件进行版本控制和关联，确保对一份文件所做的修改能反映在所有相关文件中，如 PFMEA、流程图、作业指导书等。
   
• 与客户确认：各组织应与客户确认是否需要使用软件来制定和管理控制计划。
   
• 预期效益：组织应与客户确认使用软件开发和管理控制计划的预期效益或结果，然后选择一款在集成到质量管理系统（QMS）后能提供这些效益和结果的软件。
   

第二章、控制计划开发
 

介绍

• 控制计划的目的：主要目的是确保所有相关方之间的有效沟通，以保证准确、按时地完成所有必要的控制措施。
• 控制计划的有效性：其有效性在很大程度上取决于公司领导层对客户满意度的承诺以及为实现这一目标所付出的努力。
• 独特性：每个控制计划都是根据具体要求量身定制的。执行的时间和顺序取决于客户的需求、期望和其他实际考虑因素。
• 尽早整合：在产品质量规划周期的早期纳入工作实践、工具和分析技术，有利于提高控制计划的有效性。
• 本章说明：本章介绍如何使用 AIAG APQP 手册中详述的先期产品质量策划步骤的输出结果来创建控制计划。
• 输入和输出：根据产品开发过程、客户需求和期望，制定控制计划所需的信息可能会有所不同。本章提供了所用典型信息的示例，但并非详尽无遗。
• 目的：本章旨在说明如何使用指定表格记录控制计划。这意味着，只要包含最基本的必要信息，就可以使用其他格式。
  
   

2.1 入门

• 控制计划是产品质量策划的一部分：控制计划是企业产品质量策划活动的组成部分，与 AIAG APQP 手册保持一致。
   
• 组织团队 ：
  
  • 应指定一个跨职能团队来监督控制计划。该小组可能由来自领导层、工程设计、制造、质量以及可能的供应商的成员组成。
  • 控制计划的不同阶段可能需要不同的代表或子团队（例如，量产前与量产）。
• 确定范围 ：
  
  • 计划开始时，控制计划开发团队需要确定客户的需求、期望和要求。
     
  • 必须对设计阶段提出的测试和控制措施的可行性进行评估。
     
  • 有时，可能需要客户的协助或意见。
     
• 建立沟通 ：
  • 控制计划团队、客户和供应商之间必须有清晰的沟通渠道。
  • 这些沟通渠道可确保客户的要求得到充分理解和满足。
• 培训和参与
  • 控制计划制定工作的成功取决于有效的培训计划，使所有参与者都能理解并满足客户的期望。
  • 虽然主要客户可能会启动控制计划的制定工作，但组织负责对其进行管理，并确保供应商的绩效符合控制计划的要求。
     

2.2 APQP 和CP 团队之间的时间安排和协调

• 协调活动 ：控制计划过程团队必须与 APQP 过程团队协调活动，主要是确保关键里程碑和交付成果与 AIAG APQP 手册中定义的产品质量时间计划保持一致。
• 重点考虑项目:
  • 同步工程 ：这种方法取代了传统的按顺序排列阶段，可将结果传送到下一个领域执行。控制计划制定小组确保与相关小组协调，以获取输入，并根据 APQP 整体计划提供输出。
    
     
  • 问题解决 ：在制定控制计划过程中出现的任何问题都应系统地记录在案，通常采用矩阵格式。该文件包括解决每个问题的责任人和相关时间表。
  • 产品质量时间计划 ：控制计划制定的过程负责人必须支持并了解 APQP 过程负责人制定的产品质量时间计划，包括对计划的任何更改。有效的状态报告支持计划监控，重点是识别需要特别关注的项目。
  • 与时间表相关的计划 ：组织的控制计划制定团队负责确保交付时间符合或领先于 APQP 过程负责人制定和维护的产品质量时间表。
     

2.3 输入

• 跨职能/多学科团队:
  • 团队体验（1.1.3）
     
  • 领导支持（1.14、2.13、3.10、4.8）
     
  • 所有供应商名单
     
• 产品风险分析输出
  • DFMEA
  • 设计（DFMEA）的产品性能/功能特性清单，以及相应的测试和尺寸要求
  • 工程图纸 (2.6)，包括 GD&T
  • 来自工程图纸和材料规格的特性 (2.8)
  • 每种操作/故障模式的防错装置/机制清单，以及其检查的产品/过程特性
  • 可制造性、装配和服务设计（2.2）
  • 材料规格 (2.8)，包括处理和储存要求，以及需要检查的材料
• 过程风险分析输出
  • PFMEA (3.5)
     
  • PFMEA 控制，包括相应过程的清单和顺序
     
  • 逆向 PFMEA 分析和措施
     
  • 每项操作的防错装置/机制清单
     
  • 每种操作/缺陷类型的检测方法列表
     
  • 返修/返工/再利用操作识别
     
•  操作说明
  
  • 流程图（1.10，3.3）
     
  • 平面布局 (3.4)
     
  • 工具布局
     
  • 考虑工作站环境（如照明）和人体工程学因素
     
  • 新设备、工装和设施要求（2.10）
     
• 质量历史知识
  
  • 从类似零件吸取的经验教训
     
  • 姐妹工厂相同/类似过程的控制计划监视
     
  • 过程评价
     
  • 历史保修和质量信息（1.1.2）
     
• 特殊特性
  
  • 识别产品和过程特殊特性（1.11、2.11）
     
• 体系能力评审结果
  
  • 产品/过程质量体系评审（3.2）
     
  • 具备能力的量具和测量设备
     
  • 量具功能列表
     
  • 变更管理过程和修订历史纪录已准备就绪
     
  • 监视生产线末端操作的方法
     
  • 过程能力监控
     
• 抽样计划和频次
  
  • 工程规范（2.7），特别是如果‘过程中测试工位’包括样本量、频次和接受准则
     
  • 首件和末件确认注意事项
     
  • 换型和重启活动的协议（工装更换、维护、关闭）
     
• 产品和过程确认的输出
  
  • 有效生产运行（4.1）
     
  • 测量系统分析（4.2）
     
  • 初始过程能力研究（4.3）
     
  • 生产确认测试（4.5）
     
  • ‘试生产’和/或‘安全投产’生产的结果
     
• 反应计策略
  
  • 如果按使用的探测类型分组（例如，通过100%检验探测到的所有缺陷，操作员是否接受过处理缺陷产品的培训）
     
  • 如果按一行X个缺陷进行分组（在通知主管之前发现缺陷的操作员可以采取什么措施）

2.4 输出
 

• 各阶段的控制计划
  • 原型样件制造控制计划（2.5）
  • 试生产控制计划（3.6）
  • 生产控制计划（4.7），适当时包括‘安全投产’项目
• 过程说明输入（3.7）
  • 包括控制计划和任何相关说明(反应计划等)
• 初始过程能力研究计划输入（3.9）
  • 包括控制计划项目
• 质量策划签核输入（4.8）
  • 控制计划的纳入和批准
  • 每个设备/工站的主缺陷样品（红兔子）频次检查表
  • 操作员培训要求
  • 标准作业指导书的输入
  • 纪录检验结果的表格/日志（检验日志）
  • 视觉辅具
• 控制计划对组织的好处：
  • 有意义的分配资源以实现顾客特性要求
  • 向顾客传达疑顾、变更/偏差
  • 在不牺牲质量的情况下减少浪费和成本
  • 持续过程能力研究结果
     

2.5 表单字段

• 控制计划表格结构：本章其余部分的结构与控制计划表中的字段一致。表格中的每个项目都与控制计划中特定编号的章节相对应。
   
• 开发形式内容：利用本章前面确定的投入和资源来编制所需的信息，将这些信息填入控制计划表格，确保所有字段都填写了准确的相关数据。
   
• 工艺流程 ：以示例说明了控制计划的制定过程，该示例并不详尽，但为如何填写表格提供了指导。可作为组织了解每项信息如何融入控制计划的模板。

开发控制计划的过程流程示例

控制计划示例

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