APQP 简介：关键要素和优势
2025-03-04
如今，确保汽车行业的高质量标准比以往任何时候都更加重要。面对日益激烈的竞争、日益严格的监管要求以及客户对车辆安全性和可靠性日益增强的意识，制造商和供应商必须实施经过验证的质量管理方法。帮助有效规划和监督新部件或新产品制造过程的关键工具之一是早期质量规划（先期产品质量策划）。
在本文中，我提出了最重要的假设早期质量规划我讨论了该过程的关键阶段，并指出在汽车行业（及其他行业）运营的组织中实施该方法可以带来哪些好处。作为一名在审核、与供应商合作和实施控制程序方面拥有多年经验的质量工程师，我还将分享一些实用技巧，帮助您的公司成功实施早期质量规划在日常工作中。
✅什么是 APQP？
早期质量规划（先进产品质量规划）是一种标准化的新产品质量规划方法，最初由美国航空工业集团（汽车工业行动小组）考虑到汽车行业的要求。主要目标早期质量规划是为了降低将新产品推向市场所带来的风险——包括技术风险和商业风险。该方法的重点是：
- 识别客户需求（外部和内部）。
- 定义产品质量和功能的要求。
- 生产和控制过程的开发和验证。
- 在生命周期的各个阶段持续改进和监控产品。
实践早期质量规划集成各种质量管理工具和技术，例如故障模式及影响分析（故障模式和影响分析），统计过程控制（统计过程控制），管理咨询委员会（测量系统分析）或生产件批准程序（生产件批准流程）所有这些要素旨在创建一个连贯的系统，以便尽早发现和消除潜在问题，从而有助于降低市场上投诉、停机和可能的纠正措施的成本。
⚙️ APQP 关键要素
早期质量规划可以分为几个主要阶段（尽管根据来源不同，它们在名称或顺序上略有不同）。最常见的区别是：
- 规划和需求定义：
在此步骤中，定义客户期望、市场和监管要求并制定总体项目计划。这是定义工作范围以及质量和业务目标的时候。 - 产品设计和开发：
工程团队致力于产品概念并开发必要的技术文档。还会进行初步风险分析（例如故障模式及影响分析产品）来预测潜在的设计问题。 - 流程设计和开发：
产品设计初步获得批准后，就需要规划如何制造产品。创建并分析流程图和材料流。故障模式及影响分析过程，从而可以识别关键控制点。 - 产品和工艺验证：
在此阶段，将生产出第一批样品（原型或试生产批次）。进行产品测试并评估是否符合客户要求。同时，对生产流程进行验证，包括：通过按速率运行（试生产）和统计分析统计过程控制。 - 反馈、评估和纠正措施：
最后阶段包括收集来自客户和内部利益相关者的反馈，评估实施的解决方案的有效性并实施任何纠正和改进措施。
一个重要特征早期质量规划是密切的跨部门合作——从设计、采购和物流到质量工程和生产。许多专家在早期阶段的参与使得在开始批量生产之前能够发现潜在的不一致现象，从而大大降低成本和耗时的返工。
🏆 为什么 APQP 如此重要？
在汽车行业，质量标准非常严格，零部件故障的后果可能非常严重（无论是在用户安全方面还是在制造商声誉方面），早期质量规划是质量保证的基本工具之一。实施先进的产品质量计划可带来许多好处：
- 降低投诉和服务活动的风险
由于及早发现不合格品和潜在故障点，组织减少了昂贵的保修或维修服务的需求（记起）。 - 更好地理解客户要求的
方法早期质量规划非常重视分析和记录客户期望，从而提高客户满意度。 - 更有效的供应商管理
与供应商合作并让他们参与到流程中早期质量规划有助于建立稳定的供应链并建立相互信任。 - 节省时间和资源
早期规划和风险分析有助于避免生产延迟或现有生产线的混乱变化。 - 标准化和持续改进
实施早期质量规划涉及在新产品开发的各个阶段建立明确的规则和程序。对结果的后续分析可以让您得出结论并改进后续项目中的流程。
✍️ APQP中使用的主要工具
有效实施早期质量规划，值得了解和使用能够对产品和流程进行精确分析的工具。以下是一些最关键的因素：
- 故障模式及影响分析（故障模式及影响分析）
- 故障模式及影响分析产品 （故障模式与影响分析) : 施工风险分析可以在设计阶段就发现损坏产品的潜在方式。
- 故障模式及影响分析过程 （过程失效模式及影响分析) : 重点关注生产过程中出现的威胁。它允许您识别流程中的关键点并规划适当的预防措施。
- 统计过程控制（统计过程控制）
统计过程控制基于监控质量指标和生产随时间的变化。它能够对标准偏差做出快速反应，有助于维持流程稳定性。 - 管理咨询委员会（测量系统分析）
测量系统分析是一种工具，可让您评估质量控制过程中使用的测量的可靠性。管理咨询委员会专注于消除源自测量设备和操作员的错误。 - 生产件批准程序（生产件批准流程）
批准批量生产零件的过程是一组文件和活动，用于验证供应商是否满足所有客户要求。生产件批准程序与……密不可分早期质量规划，构成对产品生产准备情况和质量的最终验证。 - 控制计划（Control Plan）
一份详细的文件，定义如何在整个生产周期内监控产品的关键质量和功能参数。其中包括：检查范围、频率以及测量方法和工具。
🚀 APQP 流程实践示例
为了更好地说明它是如何工作的早期质量规划，让我们考虑一家生产驾驶辅助系统电子元件的公司的情况（高级驾驶辅助系统)：
- 规划：设计团队收到客户对新型汽车雷达的要求。在此阶段，建立质量目标（例如最大允许故障率）和活动计划。
- 需求和风险分析：机械和电子工程师团队进行初步分析（故障模式与影响分析），识别雷达可能受损的位置（例如由于振动或湿气侵入）。然后，他制定了预防措施（密封、机械加固等）。
- 装配线设计与工艺分析（过程失效模式及影响分析) :生产部门制定雷达组装和测试流程，确定要监控的关键参数（例如，螺钉拧紧扭矩、PCB 组件焊接温度、系统噪声水平）。
- 制定控制计划并实施统计过程控制：质量工程师制定详细的控制计划，其中包括扭矩控制频率、温度测量方法和最终测试参数等。此外，正在实施一项系统统计过程控制，用于监控过程稳定性。
- 试生产和生产件批准程序：公司启动试点批次，收集必要的数据（包括结果管理咨询委员会我统计过程控制）并准备全套文件生产件批准程序向客户提供该工艺能够按要求稳定生产的证据。
- 连续实施：批准后生产件批准程序由客户开始进行系列生产。质量部门持续监控流程，定期检查稳定性并进行任何必要的改进。
🌐 APQP 实施 – 实用技巧
- 明确职责：最常见的错误之一是没有明确地划分团队成员之间的任务。确保每个人都知道他们负责哪个区域。
- 投资培训：早期质量规划包括许多工具（故障模式及影响分析，统计过程控制，管理咨询委员会等等），其有效运用需要相应的能力。值得投资参加由经验丰富的质量工程师领导的专业课程或内部培训课程。
- 采用团队合作方式：不同部门（从施工到售后服务）员工的参与以知识、经验和见解的交流形式带来巨大的好处。
- 维护高水平的文档：大多数质量问题是由于缺乏最新和一致的信息造成的。负责妥善流通文件早期质量规划至关重要。
- 定期审查进度：定期召开项目（审查）会议，讨论当前结果、挑战并根据需要修改时间表。
- 记住持续改进：“反馈和评估”阶段不是一种形式，而是在项目期间和项目结束后改进流程的机会。
💡 整个组织都受益
虽然早期质量规划通常被视为针对工程和质量部门的工具，但事实是，整个组织都能感受到其实施的好处：
- 采购部门可以明确需求并更好地与供应商协商条款。
- 物流可以预测与原材料和零部件按时交付相关的潜在风险，最大限度地降低生产线停机的风险。
- 团队研发（研究和开发）相信他们创造的产品经过了适当的验证并满足市场需求。
- 管理层可以收到有关项目进展的清晰报告，并可以做出更好的业务决策，最大限度地减少不确定性和错误成本。
- 生产工人获得帮助他们保持制造产品的重复性和高质量工具和程序。
🎯 摘要
早期质量规划（先期产品质量策划）不仅是一套正式的文件，而且最重要的是注重最高产品质量的公司文化和经营理念。由于及早识别客户需求、全面的风险分析和详细的生产流程规划，组织可以显著降低与不合格、投诉和故障相关的成本。
执行早期质量规划需要整个团队的承诺、系统性和对进度的持续监控。然而，在这一过程中付出的努力所获得的回报是更高的客户满意度、更稳定的生产和更强的竞争地位。在汽车行业，制造商的安全和声誉至关重要，很难想象还有比这更好的工具来有效地管理新设计产品的质量。
如果您的组织刚刚开始其冒险早期质量规划，值得投资培训并创建一个跨学科的团队来领导实施。精心设计和实施的系统早期质量规划将质量规划提升到新的水平，有助于在规划和设计阶段消除潜在问题，而不仅仅是在产品到达客户手中时。最终，使用早期质量规划 将对从供应商到汽车最终用户的整个价值链产生积极影响。
这就是为什么早期质量规划是汽车行业持续改进动力的重要支柱——确保进入生产线（并最终到达驾驶员手中）的零部件符合最高的安全性和可靠性标准。
