PPAP 中的初始流程研究

PPAP 中的初始过程研究是什么？

初始工艺研究是一种检查您的制造工艺是否能够始终如一地在规格限度内生产零件的方法。它可以帮助您的公司在实际量产开始前满足客户要求。

它更注重特殊特性，这对于零件的配合、功能和性能非常重要。

• 初步研究重点关注客户或贵公司的“特殊特性”。
• 在提交 PPAP 之前，您必须与客户就工艺能力达成协议。
• 最重要的一点是，在进行SPC之前，你应该进行测量系统分析（MSA），以确保你的测量系统是准确的。

注：如果没有特殊特性，客户可能会要求供应商进行初步研究。您可以针对其他特性进行研究。

为什么要进行初步流程研究？

这项研究的目标是确认您的制造工艺能够持续生产出高质量的零件。

其中包括：

• 了解过程变化。
• 分析并预测该过程在正常运行下能否满足规范。

如何进行初步过程研究？

1. 定义范围

明确定义您的研究目的。您将通过这项研究评估哪些方面。您需要检查哪些流程以及需要计算哪些指标。例如，Cp、Cpk 或 Pp、Ppk。

2. 选择关键特性

选择您想要研究的特殊特性。这些特性应为影响产品功能或性能的特殊产品或工艺特性。

它通常与您的客户保持一致。

3.收集数据

通常采取PPAP样品并通过检查零件的特殊特性尺寸来对这些样品进行检验。

样本大小为 10 个子组，每个子组包含 5 个部分（50 个测量值），或根据客户约定。

4. 进行统计分析

获得样本检验数据后，计算过程能力指数：

• Cp和Cpk：测量稳定条件下的过程能力。
• Pp和Ppk：衡量短期内的表现。

还可以使用此数据的控制图来检查过程是否稳定。

初始过程研究条款

• Cp（过程能力指数）：考虑变化趋势，衡量过程如何符合规格限制。
  • 公式：Cp = (USL – LSL) / 6σ
• Cpk（调整后过程能力指数）：衡量过程在规格限度内的居中程度。它代表了过程的位置偏移。
  • 此条件检查过程是否稳定。
  • 公式：Cpk = Min[(USL – μ) / 3σ, (μ – LSL) / 3σ]
  • 例如：如果 Cpk > 1.33，则您的流程有能力。
• Pp（过程绩效指数）：衡量整体过程绩效，包括变化。
  • 公式：Pp = (USL – LSL) / 6σ
• Ppk（过程性能指数调整）：衡量过程的整体性能，包括相对于平均值和规格限值的所有类型的变化。
  • 公式：Ppk = Min[(USL – μ) / 3σ, (μ – LSL) / 3σ]
  • 当你的流程不完全稳定时，它很有用。这项研究通常在新产品开发期间进行。
  • 例如：如果 Ppk > 1.67，则您的流程是可以接受的。

5.分析结果

将您的结果与行业标准的验收标准进行比较。

通常，对于大多数汽车应用，标准是：Cpk ≥ 1.33。

分析结果后，您需要确定流程是否稳定、有效或需要改进。

初步研究的接受标准是什么？

当您进行初步研究时，根据结果，您可能会知道它是否可以接受、有条件接受还是需要改进。请参阅以下验收标准以供参考。

• Cpk/Ppk > 1.67：流程正常进行。
• 1.33 < Cpk/Ppk < 1.67：流程可能可以接受；获得客户批准。
• Cpk/Ppk < 1.33：该流程需要改进。通知客户并提交改进措施计划。

6. 记录并报告调查结果

将所有研究结果记录为统计过程控制研究格式/模板。

将此文档附加到您的 PPAP 提交包中并提交给客户批准。

您在初步研究中可能遇到什么问题？

不稳定的进程

• 如果您的流程出现异常行为，请找出根本原因并修复流程行为，确保流程稳定。
• 告知客户不稳定的流程并提交行动计划以使其稳定。

特殊情况的流程

• 如果您的流程具有片面的规范（例如，只有上限或下限）或数据不遵循正常模式，则需要获得客户的特别批准。
• 与客户沟通讨论修改公差或替代解决方案。

如果验收标准不满足怎么办

• 在提交 PPAP 之前通知客户。
• 提出纠正措施计划，可能包括100％检查，直到流程得到纠正并稳定。

测量系统误差

• 确保进行测量系统分析 (MSA) 以检查数据的准确性。
• 在进行 SPC 等初始流程研究之前，务必进行 MSA。

概括

初步流程研究向我们展示了我们的流程行为，它表明您的流程是否能够持续生产出优质的零件。

您的流程是否稳定？一旦稳定，您就可以进行检查并找出Cpk/Ppk，以检查您的流程能力/流程性能。

您的PPAP 提交和批准基于初步工艺研究结果。如果结果可接受，客户将批准您进行工艺研究。

目前汽车行业面临的现状

目前，汽车行业供应商提交的CAMDS或IMDS不合格。实际填报数据中有不少企业提交的数据并不真实，可能原因如下：

工程师填报不熟悉：供应商填报工程师不熟悉填报流程，导致材料分类不正确、成分填写不完整、成分质量百分比不准确。

故意填报错误：尽管供应商工程师了解填报规则，但因材料中含有法规管控物质，有意将这些物质错填或降低其质量百分比。

缺乏管控体系：供应商没有完整的有害物质管控体系，零件中的部分材料由下级供应商提交，审核工程师未严格审批数据。

要求未贯穿供应链：尽管供应商有完整的有害物质管控体系，但未将要求逐级贯穿到下级供应链，导致下级供应商提交的数据错误或不正确。

外协件问题：代理或贸易商供货的外协件没有专职工程师填报，对材料及法规不熟悉，影响数据准确性。

首次供货问题：一些企业首次为汽车行业提供产品，缺乏专职工程师填报，对材料及法规不熟悉，影响数据准确性。

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